Hamburg: 28.02.2019

Autor: Marc Bielefeld

„Fehlschläge sind die größten Erfolgstreiber“

 

Exakt 5.127 Schritte brauchte James Dyson von der Idee bis zum ersten Staubsauger ohne Beutel. Unterwegs hat der britische Erfinder erkannt, dass es keine Abkürzung zum Erfolg gibt. Diese Erkenntnis hat er in seinem Unternehmen verankert: Scheitern, Lernen, Vorwärtskommen.

James Dyson spricht auf dem Dyson Technology Campus (Foto: Dyson)

Ist halt so. An der anderen Kasse geht’s schneller voran, das Brötchen klatscht mit der Marmeladenseite auf den Boden und Staubsauger schwächeln, sobald der Beutel sich füllt. Zumindest das mit dem Staubsauger wollte James Dyson ändern. Was der Brite nicht ahnte: Er würde exakt 5.127 Zwischenschritte und Prototypen brauchen bis zum funktionierenden Staubsauger, der ohne Beutel auskommt. „Ist halt so“, sagt Dyson heute, „Fehlschläge sind die größten Erfolgstreiber.“ Er wollte einen Staubsauger entwickeln, dessen Motor per Minizyklon allen Staub und Dreck aufsaugt. Immer gleich stark, ohne jedes Schwächeln. Das Prinzip hatte der Engländer beim Besuch einer Sägemühle gesehen und spontan gedacht: „Das muss doch auch im Kleinen, bei Staubsaugern, funktionieren.“ Fünf Jahre tüftelte Dyson herum, entwarf und verwarf Prototypen. Etablierte Hersteller von Staubsaugern, denen er seine Prototypen vorstellte, lehnten dankend ab: kein Bedarf.

Vom Scheitern. Und vom Glück.

An dieser Stelle hätte die Geschichte von James Dyson und seinem Staubsauger enden können. Es wäre die Geschichte eines Scheiterns gewesen, wie sie abertausendfach passiert, überall in der Welt. Weil die Menschen das Produkt doch nicht so dringend brauchen, wie der Erfinder denkt. Weil die Hürden zu hoch sind, um auf dem Markt mit kleinem Budget groß aufzutrumpfen. Oder weil die Zeit einfach noch nicht reif ist. „Failure is not an option“, heißt es zwar lakonisch im Angelsächsischen, aber das ist natürlich Unsinn: Failure, also Scheitern, ist der Normalfall. Den G-Force – so hatte Dyson seinen Prototypen Nr. 5.127 genannt – wollte kaum jemand kaufen. Bis sich die Japaner, neuen Technologien offenbar aufgeschlossener als die Europäer, in den originell designten G-Force – nur in Pink erhältlich! – mit der starken Saugleistung verliebten. Sie orderten fleißig, trotz des absurd hohen Preises von umgerechnet 2.000 Dollar, der G-Force avancierte zum Statussymbol. Über den Umweg Japan eroberten die Dyson-Staubsauger, ein paar Jahre verspätet, zu moderateren Preisen endlich auch den Rest der Welt.

Chefingenieur James Dyson (Foto: Dyson)
Chefingenieur James Dyson (Foto: Dyson)

Bruch mit Konventionen

Heute verbucht das Unternehmen Dyson LLC, beheimatet im englischen Wiltshire, mit 9.500 Mitarbeitern in mehr als 60 Ländern rund 3,5 Milliarden Pfund an Umsatz. Staubsauger sind das bekannteste Produkt, aber auch für Föhne und Ventilatoren ist Dyson bekannt. Und für den Airblade-Händetrockner. Auch hier bricht Dyson mit Konventionen: Zirkulierende Luft ersetzt das Abtrocknen mit Tüchern. „Um etwas neu zu erfinden, braucht es Beharrlichkeit und die Bereitschaft zu scheitern“, sagt  Dyson. Wer als Erfinder auf den „Heureka“.
Moment warte, könne sein ganzes Leben warten, vermutlich vergeblich. „Eine Idee zum
Funktionieren zu bringen ist harte Arbeit – und braucht Geduld.“

Scheitern heißt lernen

Die Prozesse in seinem Unternehmen sind exakt darauf ausgelegt: Scheitern, Lernen, Weiterkommen. Dyson-Ingenieure fangen mit Karton- und 3D-Modellen an, um zu
überlegen, welche Komponenten wo im künftigen Produkt stecken sollen. Daraus entstehen erste Prototypen, die meist zeigen: So jedenfalls geht es nicht. Ebenso frustrierend ist es, wenn die Lösung eines Problems zwei neue aufwirft. Aber eine Abkürzung gibt es nicht. „Einen iterativen Prozess“ nennt James Dyson dieses Vorgehen, Schritt für Schritt der Lösung näherzukommen. „Wir ändern hier und dort, zum Teil kleinste Details, und bauen Prototyp nach Prototyp – bis wir endlich das bestmögliche Ergebnis haben, sowohl von der Technologie als auch vom Design her.“

Wenn ich für Fehler bestraft werde, beginne ich nichts Neues.

Die Angst vor Fehlern

Auf dem Weg dorthin werden Fehler gemacht, das ist unvermeidlich. Was Dyson LLC so besonders macht: Diese Fehler werden als notwendig wahrgenommen, als notwendig auf dem Weg zum Ziel. Das handhaben viele Unternehmen anders: „Better safe than sorry“ lautet hier die angelsächsische Redewendung, bloß kein Risiko eingehen, bloß keinen Fehler machen. Fehler werden sanktioniert, in den meisten Unternehmen ist das so. Die Folge: Die Mitarbeiter bleiben auf vertrautem, auf sicherem Terrain. „Wenn ich für Fehler bestraft werde, beginne ich nichts Neues, bei dem ich noch nicht abschätzen kann, ob ich es kann“, sagt Prof. Dr. Michael Frese von der Leuphana Universität Lüneburg.
Die Folge: Ist Ausprobieren unerwünscht, findet das Neue nicht statt.


Nichts ist jemals perfekt

Gerade wer Risiken vermeiden will, setze dadurch ungewollt die langfristige Zukunft des Unternehmens aufs Spiel, sagt Prof. Dr. Nikolaus Franke von der WU Wien. Denn wer Risiken vermeidet, verhindert Chancen. „Wenn keine Kultur des Scheiterns existiert, besteht die Gefahr von dramatischen Fehlentscheidungen.“ Diese Gefahr will James Dyson vermeiden, indem er seine Kollegen animiert, vor allem die Berufsanfänger, wagemutig zu denken und erst einmal alles zu hinterfragen. „Nichts ist jemals perfekt“, sagt Dyson. „Es geht immer noch besser, das gilt auch für unsere Maschinen. Wir gehen regelmäßig zurück ans Reißbrett und überlegen: Was geht da noch? Wir nennen dies ,challenging of convention‘.“

Brainstorming bei Dyson (Foto: Dyson)
Prototyp aus Paape (Foto: Dyson)

Das nächste Projekt: Elektroautos

Als Challenger, also Herausforderer, bringt Dyson sich jetzt auf einem komplett neuen Feld in Position: Autos. Hier muss er keinen verkrusteten Markt aufbrechen, hier werden die Karten neu gemischt. Die Expertise der etablierten Autokonzerne bei Verbrennungsmotoren wird unwichtig, künftig geht es um leistungsstarke Batterien und Elektromotoren. Und genau da, bei Elektromotoren, steckt die Expertise von Dyson. Mehr als 250 Millionen
britische Pfund hat das Unternehmen in den vergangenen Jahren investiert, um Elektromotoren weiterzuentwickeln. „Das ist heute das Herzstück unserer Technologie“, sagt Dyson und ergänzt: „Das Potenzial ist riesig!“ Eben nicht nur für Haushaltsgeräte, sondern auch für E-Autos. Der Motor für das Dyson-Elektroauto sei bereits fertig, verriet der mittlerweile 71-jährige Dyson letztens dem „Guardian“. Derzeit würde vor allem an Batterien geforscht, die effizienter sind als heutige Akkus. 2,5 Milliarden britische Pfund steckt Dyson in dieses Projekt, mehr als 400 Mitarbeiter arbeiten daran. Schon 2020 soll das erste Dyson-Auto auf den Straßen herumkurven, und natürlich soll es „radikal anders“ sein. Alles andere wäre auch eine Enttäuschung.